在江蘇長泰藥業有限公司微球脂質體產業化車間里，藥物被注入到微米級高分子材料球囊中。當成百上千顆微球組成一個劑量單位，注射進皮下或肌肉組織中，會在3至6個月勻速緩慢釋放藥效，免去慢病患者連日奔波醫院打針的不便。這是泰州藥企研發的填補國內相關領域空白的技術。
泰州是長江經濟帶大健康產業集聚發展試點城市。泰州市委書記朱立凡介紹，近年來，泰州依托全國首個國家級醫藥高新區、揚子江藥業等百強企業，建設產業空間布局優、集聚程度高、創新能力強、發展環境好，群眾得實惠的大健康產業示范區。目前，全市大健康產業規上企業近千家，總產值超過2500億元。
黨的二十大報告指出，“開辟發展新領域新賽道，不斷塑造發展新動能新優勢”。近日，江蘇省專門出臺《支持泰州大健康產業高質量發展的意見》，形成了一攬子集成性支持政策。泰州產業發展迎來新契機。
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從承接轉化到前瞻布局，研發創新雙向發力
讓高分子“微球”像緩釋膠囊一樣，長效均勻地發揮作用，這個設想從研發設想到完成小試，足足花了3年時間。
長泰藥業制劑研發總監曹青日介紹，將油滴入水中攪拌，在有機溶液揮發的過程中，內部析出的高分子聚合物吸收沉淀，便形成球囊物質。在這其中，最大的挑戰就是高分子材料的人工合成。
“常規的高分子合成材料，在人體內降解時間是一周左右，遠遠達不到‘緩釋’效果。”曹青日告訴記者，為合成滿足功能的新材料，長泰藥業邀請復旦大學高分子材料實驗室合作，創新出“連續化”的合成技術，在連續不斷的流動狀態下，篩選出純度與結構的最優解——一種全新的高分子聚合物。僅這個過程就耗時兩年。
值得一提的是，研發人員還從這項合成技術中找到靈感，拓展出“一步法”工藝路線，將“微球”制作過程從9步降至6步，減少工藝復雜程度的同時，也大大降低了不確定性誤差。
曹青日介紹，在研發期間中，除了復旦大學提供技術支撐之外，蘇州大學、南京工業大學、蚌埠醫學院也提供了可行性、檢測和評價試驗。目前，這項惠及慢病患者的“黑科技”已進入臨床前階段，預計兩到三年后落地應用。
在泰州醫藥高新區，除了像長泰藥業這樣從市場端向基礎端要生產力的途徑之外，還有從基礎端向市場端引領推進的模式。
眼下，復旦大學與泰州市醫藥高新技術產業園區共建的復旦大學泰州健康科學研究院，正在馬不停蹄地開展一項針對惡性腫瘤早篩、早診、早治的“福聲計劃”。早到什么程度呢？提前4年！
研究院副院長袁子宇告訴記者，2007年起，復旦大學與泰州市政府聯合成立的這家研究院，團隊不斷發現和解密疾病的成因和危險因素，建成20萬人規模的大型自然人群隊列，為泰州乃至全國提供疾病預防、公共衛生政策制定等方面的線索依據，讓更多群眾受益。
目前，研究院的多項研究已進入成果轉化期。其中，基于研究院2019年在《自然·通訊》發表的論文《血液無創檢測可以比常規診斷提前四年發現癌癥》，研究院與鹍遠生物有限公司聯合開展“福聲計劃”，進入應用研發階段，有望成為我國第一個泛癌早篩產品。
“隊列研究是一項長期而艱巨的工作，對社會有著重要意義，但周期長、成效慢，要有甘坐冷板凳的精神，短時間不會產生效益——需要依托政府部門和科研機構來牽頭。”袁子宇坦言，醫藥企業直接瞄準市場需求、尋找科研支持的路徑，針對性強、見效快；而這種從基礎研究做起的路徑，則具有公益性、前瞻性等優勢，通過基礎研究引領行業發展，在市場反應過來之前，為成果轉化“搶”出時間。
從勞動密集到高端制造，智改數轉賦能生產
在約300平方米的生產車間，有一條彎彎曲曲、高低起伏的全過程生產線。一只只透明的安瓿瓶像乘坐小火車一樣，隨著流水線上的傳送帶，依次來到清洗、滅菌、灌封、燈檢等工序。每一天，15萬支安瓿瓶從這里下線，小小的瓶子里裝載著1毫升低分子量肝素鈣注射液，用于臨床上抗凝血或配合透析治療。這里是位于泰州市海陵區的江蘇大同盟制藥有限公司小容量注射劑生產車間。
“所有環節都由機器自動完成，我們只要按下按鈕。”在車間工人智立萍的指引下，記者看到，安瓿瓶們排著隊，先到“洗漱室”里“洗個澡”，靈活的機械手將瓶子里里外外清洗3遍，把瓶身吹干，送到300攝氏度高溫的“烤箱”消殺滅菌。眨眼工夫，瓶子們來到連接分液器的灌裝針頭下方，配制好的藥液被灌入其中，再用火焰拉絲熔封瓶口。
“全自動生產線，解決了藥品生產過程中的許多難題，不僅減少了人員、提高了效率，而且降低了人為導致的誤差、保證了產品的穩定均一，提升了全過程中的質量水平。”公司質量部經理聶利芳介紹，從這條自動化生產線走出來的產品，每支藥液裝量誤差不超過0.06毫升——乍看微不足道，實則非常重要。例如，在一些抗腫瘤藥物中，有效劑量與中毒劑量之間的“窗口期”很窄，精準控制誤差能將藥效充分發揮出來的同時，嚴格保障了用藥安全可靠。
如果說西藥的生產強調精度，那么中藥熬制過程中，對時間、溫度、濕度等把控與統籌尤為重要。
在揚子江藥業的全資子公司龍鳳堂中藥有限公司，從甘肅運來的30噸道地中藥材黃芪，在檢驗合格后送入預處理車間，全自動進行“洗潤切烘”，切制成1到2厘米小段，按照30公斤/箱的規格，存放到立庫中備用。接到生產訂單需要使用時，黃芪就沿著設定路線，自動投放到提取罐中，經過3天浸漬以及滲漉、濃縮、醇沉等步驟，最終得到黃芪清膏。
“以藍芩清膏為例，為原汁原味保留傳統工藝，需經3次煎煮：第一次溫度控制在90—93攝氏度，煎煮時間2小時，第二次控制溫度和時間為88—91攝氏度、1小時，第三次為80—83攝氏度、1小時。”龍鳳堂數字化負責人蔣軍介紹，新上馬的中藥提取智能化生產線，通過參數設定和電子記錄，不僅調控各步驟所需環境數據，而且每個步驟無縫對接，人員減少15%、效率增加28%、產量增長43%，被工信部評為“智能制造新模式”。
泰州通過制定出臺智能化改造、數字化轉型三年行動計劃，開展“千企診斷”“千企上云”，推進工業企業智轉數改，累計啟動智能化改造和數字化轉型企業2730家，規上企業覆蓋率達80.8%。
從產業鏈到產業集群，強強聯合協同一體
最近，位于泰興經濟開發區一塊1029畝的工地上一片繁忙。8個車間、11座倉庫、研發樓、總控樓已封頂，機電設備進入安裝階段。吊機來回穿梭，工人們加班加點——這個投資15.8億美元、計劃于2025年一期投產的項目，是無錫上市公司藥明康德的子公司合全藥業，未來將建成江蘇省內乃至全國領先的原料藥研發和生產基地。
這是泰州大健康產業從“鏈條”走向“集群”的一次嘗試。2022年11月，泰州牽頭連云港、無錫三市共同打造的“泰連錫國家級生物醫藥集群”建設正式啟動。2022年末，工信部公布45個國家先進制造集群的名單，該集群名列其中。
“在江蘇，多個城市布局生物醫藥產業，重復建設會造成資源浪費、差異不足，且單個城市、一條產業鏈，抗風險能力弱。”泰州市工信局副局長黃衛民介紹，加快大健康產業發展，必須相互借力，將“龍舟”組建成“艦隊”，揚帆遠航、跑在前列。
三個地市各有強項：泰州集聚了揚子江藥業、瑞科生物、雀巢健康等知名企業，以及國內規模最大、產業鏈最完整的醫藥類產業園，形成了化學藥、生物制品、診斷試劑、現代中藥等主導和特色產業；連云港擁有恒瑞醫藥、正大天晴、康緣藥業等龍頭企業，在新型抗肝病及抗腫瘤藥物、新型中藥及制劑、藥用包裝材料等領域，形成了技術優勢；無錫集聚了藥明康德、費森尤斯卡比華瑞制藥、天江藥業等龍頭骨干企業，在藥物設計、臨床試驗等領域，具備全球競爭力。
“泰連錫生物醫藥集群不是‘拉郎配’，而是呼應產業發展規律突破行政邊界，促進資源要素流動。”泰興經濟開發區管委會副主任田佑君介紹，無錫鼓勵企業在泰州建設原料藥生產基地，泰州政府在用地政策、服務平臺、產業工人等方面給予全力支持。
“三地聯動已從企業層面擴展至高校院所，從產品研發延伸到人才培養。”黃衛民介紹，從各自為陣、單打獨斗走向強強聯合、優勢互補。
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